Subwing – podwodne skrzydło

Czym dokładnie jest ten wynalazek, możecie sprawdzić w oficjalnym klipie na kanale firmy, która jako pierwsza wprowadziła to cudo na rynek, tutaj postaram się przybliżyć sam proces powstawania naszego prototypu.

Subwing – skrzydlo

Do budowy naszego skrzydła postanowiliśmy wykorzystać sklejkę o grubości 1.2mm oraz stalowy mechanizm składający się z rurki, płaskowników oraz pręta, który po dwóch stronach został nagwintowany. Całość wagowo nie przekraczała 4kg – jest to więcej niż oryginał, co w efekcie skutkowało dość oporną, ale stabilną konstrukcją.

Koncepcji na mechanizm pozwalający płatom skrzydła się obracać było wiele. Pierwotnie plan zakładał użycie elementów z mosiądzu (odporność na korozję i spora wytrzymałość), lecz ten który zakupiliśmy okazał się być kiepskiej jakości – przy twardym lutowaniu mosiężne pręty i rurki topniały szybciej niż sam lut (nazwy sklepu wolę nie podawać ale jest to znana marka w Łodzi). Z tej przyczyny postanowiliśmy wykorzystać dużo trwardszą i cięższą w obróbce stal. Cięższą ponieważ, jak się sami przekonaliśmy, spawanie nie należy do najtrywialniejszych czynności.

Na mechanizm jednego skrzydła składały się:

• 4 sztuki płaskownika 100 x 25 x 2 mm
• 2 rurki o średnicy zew. 16mm i długosci 100mm i jedna o długości 30mm
• 1 stalowy pręt o długosci 250mm i grubosci 12mm
• 2 podkładki o średnicy wew. 12mm i zewnętrznej 20mm
• 2 nakrętki 12mm samohamowne

Całość z obu stron została nagwintowana, dzięki czemu w późniejszym czasie istniała możliwość odkręcenia trzymających całość nakrętek, by móc rozłożyć skrzydło na 2 części (przydatne zwłaszcza w transporcie). W środku swobodnie latała jeszcze jedna rurka, którą otaczały podkładki o średnicy nieco większej niż sam pręt.

Subwing – mechanizm

Skrzydło, składające się z 4 elementów sklejki 12mm nabrało kształtu w dwóch etapach. Pierwszy – wycięcie na wyrzynarce CNC „Grażyna” znajdującej się w FabLabie. Drugi – ręczne zaokrąglanie krawędzi szlifierką kątową by nadać odpowiedni profil.

Po uzyskaniu kształtu zabraliśmy się za składanie wszystkiego w całość – mechanizm został na stałe uwięziony pomiędzy dwiema częściami każdego ze skrzydeł, a te zostały następnie sklejone razem. Sam mechanizm dla zachowania szczelności został zatopiony w silikonie.

Subwing – skrzydło

Całość została pozostawiona do wyschnięcia, a dla wzmocnienia skręcona śrubami w kilku miejscach. Jedyne co pozostało to przełożyć przez otwory linę o grubości 8 mm i w drogę!

Na koniec film z produkcji oraz z testów naszego „wynalazku”:

My nasze skrzydło pozostawiamy w pracowni Fab Lab dla chętnych spróbowania tego bardzo efektownego wynalazku,  a czytelników zachęcamy do spróbowania własnych sił w łódzkim Fab Labie.